AU CONTACT

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    Les thermodurcissables se présentant sous la forme de résines liquides se prêtent particulièrement bien à toutes les méthodes de mise en oeuvre qui vont suivre :

 

 AU  CONTACT    manuel


d'après document Vetrotex

Généralités :

Ne nécessitant que peu d'outils, et permettant aussi bien la fabrication de pièces à l'unité qu' en petites séries, cette méthode implique cependant une main-d'œuvre importante.

Principe :

On utilise un moule réalisé le plus souvent en composite verre-résine ou encore en tôle métallique, voire en bois ou en plâtre pour les prototypes. Celui-ci représente, en négatif, les forme et état de surface de la pièce à réaliser.
Le moulage, entièrement manuel, consiste à déposer des couches de renforts fibreux sous forme de mats ou de tissus, et à les imprégner à l'aide d'outils manuels (pinceaux, rouleaux ... ) avant de les compacter à l'aide de rouleaux ébulleurs.

 

 

Le durcissement, à température ambiante, précède le démoulage de l'objet qui ne nécessitera pas de mise en peinture.
En effet on a pris soin de déposer, en première couche au fond du moule, une couche de gel-coat ( couche de résine colorée remplaçant la peinture). 

 

   

Moulage "au contact manuel "           Petit tabouret moulé, encore dans son moule

   

Pistolage de gel-coat                                    Moulage "au contact manuel "

 

Réalisations :

Cette technique est largement utilisée pour la fabrication de bateaux de plaisance, planches à voile, canoës, parties de carrosserie, carénages, capots, baignoires, cuves et silos de stockage, grands panneaux publicitaires, prototypes etc.

                      

Moulage "au contact manuel " de la glissière d'un toboggan.
(cliquer sur la miniature. Puis revenir avec la flèche <-- , en-haut à gauche)

 T

   

 Au contact   par PROJECTION SIMULTANÉE 

    
    Document Vetrotex

Principe :

Il est le même qu'au contact manuel, sauf que la résine et la fibre sont projetées simultanément sur le moule à l'aide d'un pistolet spécialement adapté.

Les préparations de résine, découpes de fibres, mélanges, applications, etc. étant mécanisés, le coût de la main d'œuvre est nettement réduit, mais la qualification de cette dernière est primordiale.

Réalisations :

 A quelques détails près on peut obtenir les mêmes pièces qu'au contact manuel, mais on privilégie généralement ce procédé pour des moules de (très) grande taille, ou encore de taille moyenne mais en grand nombre.

 

   

 SOUS-VIDE    (au sac) 

 

Principe :

Dans ce procédé le compactage du composite est réalisé en faisant agir la pression atmosphérique sur la matière.

Pour ce faire, on effectue un vide plus ou moins important dans le stratifié enfermé entre le moule et une bâche (ou une vessie souple).
Ces derniers étant munis d'un joint étanche sur leur périphérie, la pression atmosphérique peut s'exercer sur l'ensemble de la superficie du moulage.

Ce procédé permet :
une bonne qualité du moulage;
de réaliser des moyennes séries;
de faire l'économie de moule très épais.

Exemple de moulage de composites à haute performance :

MONOPALME de PLONGÉE
réalisée à partir de tissus de verre et de Kévlar® préimprégnés de résine époxyde.

 

    Empilement des tissus

                                   

Succession des différentes couches de                                Pompe à vide et tableau
de "consommables" nécessaires au moulage                       de commande de l'étuve.

 

   

Pièce mise sous vide                            Démoulage des "consommables"
lors de sa cuisson dans l'étuve                          après la polymérisation            

   

 CENTRIFUGATION 


d'après document Vetrotex

Principe :

Dans un moule cylindrique, animé d'un mouvement rapide de rotation autour de son axe, les fibres et résine sont plaquées contre la paroi intérieure grâce à la force centrifuge.

 

Réalisations :

 Cette technique sert à fabriquer des corps cylindriques.
La taille des pièces est conditionnée par les caractéristiques et les possibilités de la machine.

   

 PULTRUSION 

 

Généralités :

Comme pour l'extrusion des thermoplastiques, cette technique de fabrication en continu permet de fabriquer de nombreux profilés, ouverts ou fermés.    

Principe :

 Contrairement à l'extrusion où la matière (tp), ramollie par la chaleur, est poussée à travers une filière avant d'être refroidie,

ici le composite fibre-résine (td) est tiré à travers une filière chauffée où il prend forme, puis est totalement polymérisé lors du passage dans un four de cuisson.

Réalisations :

Cette technique permet d'obtenir des :
cannes à pêche, 
tubes,
échelles,
etc. 

 

 

   

 ENROULEMENT FILAMENTAIRE 

   

Principe :

Les fibres de renforts, sous forme de stratifil (roving) ou de ruban, sont imprégnés en passant dans un bain de résine avant d'être enroulés  - circonférentiellement ou hélicoïdalement -   sur un moule ayant une forme de révolution et mis en rotation lente autour de son axe.
La production peut se faire à l'unité, mais également en continu pour les tuyaux.

Réalisations :

 Cette technique permet d'obtenir des  :

tuyaux pour : le bâtiment, les travaux publics, la géothermie ...
cages de pressoirs, citernes et silos;
réservoirs sous pression;
etc.

   

 MOULAGE  EN  CONTINU 

 

   

Principe :

Les fibres de renforts, sous forme de stratifil (roving) sont découpées, puis tombent sur un film démoulant sur lequel a été distribué une couche de résine. Un deuxième film démoulant vient "coiffer" ce matelas qui va être ébullé avant d'être mis en forme à l'aide d'un conformateur sans fin. L'ensemble subit une cuisson en étuve avant d'être démoulé puis débité à la longueur souhaitée.

Réalisations :

 Cette technique permet d'obtenir des  :

Plaques ondulées pour le bâtiment (ondes transversales ou longitudinales).
etc.

   

Sandwichs avec âme en nid d'abeilles
("mais sans miel !" ... nous précise Ludo.)